Heineken 3D-printer egne verktøy

Et stort bryggeri trenger ofte verktøy og spesialtilpassete deler for vedlikehold og reparasjon av produksjonslinjene. Ved anlegget i Sevilla 3D-printer de komponenter til eget bruk.

Ingeniørene i Sevilla utvikler og produserer verneinnretninger, verktøy og funksjonsdeler etter behov lokalt, i stedet for å kontakte eksterne leverandører. Med S5 3D-printer fra Ultimaker har oppetiden økt og de reduserer produksjonskostnadene for delene med 80 prosent.

– Vi er fortsatt i en tidlig fase, men allerede for de første delen laget, kunne vi redusere kostnadene med 70 til 90 prosent gjennom 3D-print. I tillegg kutter vi 70 til 90 prosent av leveringstiden, sier Isabelle Haenen, ansvarlig for Global Supply Chain i Heineken.

– Lokal fremstilling har hjulpet oss med å øke tilgjengeligheten, effektiviteten og ytelsen betraktelig. Vi bruker 3D-print for å optimere produksjonen og for å fremstille verktøy for vedlikehold og kvalitetskontroll. Vi lager verneutstyr til maskinene, noe som øker sikkerheten for våre ansatte. Jeg tror 3D-printing har et enda større potensial i fremtiden.

Bryggeriet i Sevilla produserer rundt 400 millioner liter øl i året for ulike Heineken merker. Heinekens ingeniører har jobbet med 3D-print i omtrent et år, fra starten med en Ultimaker 2+. Senere har de fått flere Ultimaker S5 3D-printere for profesjonell bruk. Teknologien ble først brukt for verneutstyr.

Ingeniører så imidlertid raskt at de kunne produsere optimalt tilpassede funksjonsdeler for produksjonslinjene, noe som har spart mye tid og penger.

3D-printingen omfatter nå:

  • Funksjonsdeler for økt produktivitet og rask tilgjengelighet
  • Hjelpemidler for kvalitetskontroll og vedlikehold
  • Beskyttelsesenheter for bedre operatørsikkerhet
Med 3D-printere fra Ultimaker har Heineken økt oppetiden i produksjonen og markant redusert kostnader og leveringstid på verktøy og spesialdeler.

Heineken bruker 3D-print til funksjonsdeler som har høy slitasje og som lett kan knekke. Disse funksjonsdelene printes etter behov. Prosessen eliminerer vente- og leveringstider, samt lagring av disse delene.

Utviklingsteamet hos Heineken gjennomgikk og optimalisert designet av eksisterende enheter. På et transportbånd var det ofte stans på grunn av flasker som veltet. Årsaken var metallbraketten på en sensor som flaskene satte seg fast i. Ved å redesigne sensorens feste for 3D-print, løste de problemet.

Økt operatørsikkerhet

Ved bryggeriet utviklet de også nye verktøy for vedlikehold og kvalitetssikring. Dette gjorde det enklere å optimalisere produksjonsprosessene og maskinene ble mindre mottakelige for svikt.

For å unngå driftsulykker har Heineken sett på muligheter for å lage enheter som forbedrer yrkesmessig sikkerhet. Mekaniske reguleringskomponenter 3D-printes for at maskiner ikke kan settes i drift under vedlikehold.

– Et hvert selskap har sine egne spesifikke produksjons. Nettopp derfor er muligheten til å lage tilpassede komponenter på stedet virkelig banebrytende for industrien, sier Jos Burger, adm. dir. i Ultimaker.

– Heineken er et godt eksempel på at Ultimaker S5 kan har mange bruksområder. Det var hyggelig å erfare hvordan omfanget av programmene for 3D-printingen er utvidet i løpet av et år – fra verneutstyr til funksjonsdeler til maskinene, der alle gir betydelige besparelser. Jeg ser allerede frem til flere nye programmer, sier Burger.

Toppbilde: Bryggeriet i Sevilla produserer rundt 400 millioner liter øl i året.

Dette nettstedet bruker Akismet for å redusere spam. Lær om hvordan dine kommentar-data prosesseres.

Rull til toppen