Nye prober optimerer ferdigstillingen

For tyske Myonic er harddreing en viktig prosess i produksjon av verktøymaskinlager. Noe som muliggjøres av en ny probeløsning.

Harddreiing: Presisjons harddreiing er en av de viktigste produksjonstrinnene for Myonic i segmentet verktøymaskinlager. I Leutkirch i Allgäu utføres dreiing direkte på sluttstykker med justerbare μ-toleranser. Viktige arbeidsstykkedimensjoner måles nå direkte i maskinspenningen med en probeløsning fra Blum-Novotest. Høyere målenøyaktighet gir forbedret produksjonsprosess og kortere behandlingstid.

Harddreiing ved produksjon av verktøymaskiner

Aktivitetene rundt verktøymaskinlager er satt opp i en nøyaktig luftkondisjonert hall. – Disse høypresisjons rullelagrene blir satt inn i verktøymaskinene for eksempel for runde eller svingbare bord, fresehoder eller svingbare spindler. Disse tosidig virkende, monterbare og installasjonsklare presisjonslagerenhetene danner «AXRY-familien», sier Christoph Sauter, Myonics produksjonssjef for presisjonslagrene.

Operatøren kan utføre målinger av arbeidsstykket under harddreining via kontrollpanelet. (Foto: Blum & Myonic)

Aksiale radiale lagre består av tre ringer: indre ring, ytre ring og aksialskive. I tillegg er det sylindervalser, aksiale og radiale bur, smøremidler og festeskruer som holder det monterte lageret sammen. Ringene består av lagerringer og valsekropper i kromstål, som Myonic utelukkende bruker på dreiesentre med harddreiing.

Prosessen med harddreining foregår i to trinn på forskjellige maskiner: grov- og finsliping. Etterbehandling til av emnet foregår med justerbare μ-toleranse avhengig av størrelsen i avspenningen uten ytterligere etterbehandling.

Avspent blir de fuktet (kjølesmøremiddel), arbeidsstykkene spennes på spesielle magnetiske chucker. Disse svært stive maskinene fra nederlandske Hembrug har ekstremt høy repeterbarhet. De kommer med detaljer som hydrostatisk hovedspindel, granittmaskinseng og presis temperaturregulering. Det er her Blum-Novotest kommer inn.

Presis måleteknikk for presis harddreiing

– Vi måler viktige parametere i Z-retning rett i avspenningen, det vil si direkte på maskinen. Dette er en innovasjon som i dag bidrar betydelig til forbedring av produksjonsprosessen, sier Martin Haug.

Myonic produserer lagre for verktøymaskiner i Allgäu i Bayern. (Foto: Blum & Myonic)

Som produksjonssjef er han også ansvarlig for dreieprosessene. – Dette er den viktige presisjonsoppgaven til Blum-Novotests berøringsprobe TC52, som overfører de målte verdiene til en infrarød mottaker i maskinrommet.

TC52 er plassert på Hembrug horisontale harddreiemaskiner via verktøyrevolveren.

Målingene som Blum i dag tar i Z-retning ble tidligere gjort manuelt utenfor maskinen. På Myonic måles alle viktige geometriske funksjoner for hvert lager. Dette er trinn, bredde på ytre ring, indre og ytre diameter, samt alle tilkoblingsdimensjoner, det vil si stedet der kunden skyver på lageret på akselen. I tillegg til den generelle forbedringen av produksjonsprosessen garanterer Myonic også enda høyere nøyaktighet med probeløsningen.

Skepsis til pilotprosjekt

Like viktig: De målte verdiene skal under avspenningen være tilgjengelige for kunden. Prosessen må holdes stabil og informasjonen må være tilgjengelig så raskt som mulig, for eksempel om det er nødvendig å følge opp. Derfor kontaktet Myonic Blum-Novotest. Deres kompetanse på dette feltet var allerede kjent, og de satte i gang et pilotprosjekt. Prosjektet ble møtt med en viss skepsis på den tiden, noe Allgäu-folket åpent innrømmer.

– De første testene viste imidlertid at vår skepsis var ubegrunnet og at høypresisjonsmålingen av arbeidsstykket oppfylte og i noen tilfeller overgikk forventningene. Nå kunne vi delvis automatisert måle trinnene og bredden på den ytre ringen direkte i avspenningen, understreker Sauter. – Dette er ekstremt viktige tiltak for oss. Vi har tre spor her, en gang radial og to ganger aksial – hvis du tenker på sporet som et hulrom, vil vi vite hvor stort det er.

Prosjektet krevde koordinering mellom Myonics Christoph Sauter (fra venstre) og Martin Haug, samt Erhard Strobel fra Blum Novotest. (Foto: Blum & Myonic)

Størrelsen defineres av nivåene. Under monteringen av lageret vet den ansatte hvilken dimensjon og sylinderrulldiameter som passer sammen for å oppnå riktig forhåndsspenning.

Prosjektet startet med en endags workshop ved Blum-Novotests hovedkvarter nær Ravensburg. Så viste spesialistene på Myonic hva som er mulig, hva som er viktig for probene og hvilken nøyaktighet som kan oppnås. Og hvordan, for eksempel, måle- og kalibreringssykluser enkelt kan genereres og implementeres.

Innebygd løsning gir bedre resultat ved harddreiing

Den nye innebygde løsningen gir mer nøyaktige måleresultater. Logikken bak dette er at det tidligere brukte høydemåleinstrumentet har en høyere toleranse enn TC52-proben i maskinen. Blum har satt koblingspunktnøyaktigheten til 0,3 μm i proberetningene X, Y, Z. Siden proben nå bare beveger seg i Z-retning, får man en vekslingspunktnøyaktighet på ca. 0,1 μm og er derfor mye høyere enn den generelle nøyaktigheten.

– I tillegg er det toleransen svært lav på grunn av det høye presisjonskravet og at det magnetiske avspenningsbordet er svært lite, forteller Erhard Strobel fra Blum-Novotests tekniske salgsavdeling. – Håndteringen av måleobjektene er også en stor fordel.

AXRY kulelager er tilgjengelig i størrelse 50 mm, som veier bare noen få kilo, opp til 650 mm borediameter, som veier i underkant av 200 kg. Man kan forestille seg at med denne vekten er håndteringsarbeidet under manuell måling enorm.

Jo større delene er, desto større er fordelen med prosessmåling for Myonic. Etter denne vellykkede starten ble de andre Hembrug-dreierommene utstyrt med TC52-probe fra Myonic.

Horisontale dreiesentre

En av utfordringene med applikasjonen beskrevet her, som faktisk er en del av hverdagen for TC52-proben, bør nevnes. I motsetning til fresesentre, hvor de ikke-erstattede verktøyene er beskyttet i et magasin, er de plassert på et tårn på de fleste dreiesentre, inkludert Hembrug sin horisontale harddreie-maskiner. Selv om bare når spindelen står, blir knappen utsatt for kjølevæskestråle og chipflyging, samt vibrasjoner og voldelige bevegelser, for eksempel av det raskt roterende revolverhodet.

Derfor må avspenningen ikke bare være svært nøyaktig, men også mekanisk spesielt robust. Dette viser fordelen med verktøymaskinprobene fra Blum, hvis koblingssignal genereres optoelektronisk ved å skygge legging en miniatyr lysbarriere. Ifølge Blum har denne målemekanismen fortsatt samme høye presisjon på revolverhodet etter millioner av målinger.

Myonic kan også være filigran: Selskapet har røtter fra dentalteknologi og har levert høy kvalitet i årevis. (Foto: Blum & Myonic)

Allgäuerne er veldig fornøyd med prosjektresultatet, tross alt ble de enda mer presise og samler nå flere målepunkter på kortere tid.

– Dette gir oss et betydelig høyere sikkerhetsnivå under monteringsprosessen. En annen fordel som ikke bør undervurderes er fysisk avlasting for de ansatte, som nå har mer tid til annet arbeid, oppsummerer Sauter.

– Selv om prosessen i maskinen er utvidet, har de samlede ledetidene gått ned på grunn av bruk av probene. Derfor planlegger vi å bruke Blum til å måle diameteren direkte på maskinen i tiden fremover.

Røttene til Myonic går tilbake til Roulements Miniatures de Bienne S.A. som ble grunnlagt i Sveits i 1936. I 2001 fikk selskapet navnet Myonic GmbH. Siden 2009 har Myonic vært en del av japanske MinebeaMitsumi. Konsernet med rundt 100 000 medarbeidere har 90 datterselskap i 27 land. Myonic er representert i Norge og Sverige ved KG Fridman AB i Karlstad.

Toppbilde: Robust, allikevel svært nøyaktig: Blum-proben er posisjonert over revolverhodet. (Foto: Blum & Myonic)

Dette nettstedet bruker Akismet for å redusere spam. Lær om hvordan dine kommentar-data prosesseres.

Rull til toppen