Smart produksjon hos Kaeser

Effektiv, robust, Industri 4.0-kompatibel, fleksible og med lite vedlikehold – dette er kravene til Kaesers produkter. For å møte kravene skal produksjonen av skruekompressorene gi rom for fleksibiliteten til modellmangfold og arbeidsdeling, slik Industri 4.0 krever.

De nye produksjonshallene til Kaeser Kompressoren er stille og effektive. Ved hovedkvarteret i Coburg monteres skruekompressorer som er anerkjente over hele verden. Dette omdømmet forplikter til høyest mulig kvalitet og samtidig en innovasjonsfordel. Produksjons-datateknologi og digitale tvillinger spiller en avgjørende rolle.

I tillegg til fleksibiliteten er det et mål å optimalisere verdistrømmen når det gjelder effektiviteten på en slik måte at omløpstiden og lagerbeholdningen reduseres og at leveringspunktligheten bedres ytterligere. Dette fungerer bare som en nesten papirløs, digitalisert prosess. For å oppnå dette målet ble byggesteinene ‘Assembly’ og ‘kvalitetskontroll’ optimalisert. Basert på dette skal informasjonsflyten til arbeiderne realiseres med 3D-visualiserte arbeidsinstruksjoner.

Gjør monteringen mer fleksibel

Utfordringen er den komplekse monteringen av produkter konfigurert av kundene. Ulike ytelsesparametere, i kombinasjon med alternativer som luft- eller vannkjøling, tørkere eller ekstra varmegjenvinning, resulterer i batchstørrelse 1-produksjon. Stykklisten og rutingen i SAP ERP gir grunnlaget for dette ihht. prinsippet om digital tvilling.

Dette fungerer som en mal for å gi instruksjoner om produktvarianter på arbeidsstasjonen i One Piece Flow-linjen. De nødvendige oppgavene vises og dokumenteres per arbeidsstasjon. På hver stasjon kan imidlertid arbeidslisten til oppstrøms- eller nedstrømsstasjonen også hentes opp for å orientere seg eller å støtte hverandre. Dette ble realisert ved Trebing Himstedt med SAP Manufacturing Execution (SAP ME).

Rent og ryddig: Kaeser-hovedkvarteret i Coburg er basert på det ene prinsippet «En del ferdig i gangen». Likevel kan ansatte også delta i operasjoner utenfor sine stasjoner eller til og med ved samlebånd om nødvendig. (Foto: Trebing & Himstedt Prozeßautomation GmbH & Co. KG)

På grunn av den stringente forenklingen og standardiseringen av overflatene, kan arbeiderne nå jobbe mer fleksibelt. Kolleger kan for eksempel takle nedstrøms skritt lenger frem i linjen eller hjelpe til på andre samlebånd. Dette tilsvarer mer til et «Pull-» i stedet for «Push-prinsipp» gjennom en smidigere tilnærming.

Målet er å opprettholde produksjonsflyten i fabrikken uten behov for omfattende opplæring og innarbeiding. De reduserte, standardiserte overflatene gjør det også mulig for nye arbeidere å sette seg raskt inn i oppgavene. Den digitaliserte verdikjeden gir nå – nesten som en bivirkning – kompressorprodusenten grunnlag for å be om data for skanning av deler direkte fra leverandører og integrere dem i produksjons-it-en.

Automatisert kvalitetstesting

Det er én ting Kaesers kompressorer må utføre absolutt pålitelig; leverte trykkluft. Kvalitetskontroll er derfor en avgjørende faktor før levering til kunden. Sikkerhetstester, funksjonstester og forhåndsigangsetting, inkludert parameterisering og konfigurasjon av styringen, er imidlertid småskala og komplekse. Ved hjelp av SAP ME kan dette arbeidet i stor grad automatiseres – til tross for mangfoldet av varianter.

Den digitale tvillingen suppleres med en omfattende testplan, analog med stykklisten og arbeidsplanen, og setter opp testrutinene på en variantspesifikk måte. Når kompressoren er koblet til for hånd og kablet, kan den automatiske testsekvensen startes sikkert. Alle testresultater rapporteres og dokumenteres. Bare i tilfelle av testresultater utenfor toleransen blir operatøren informert om å gripe inn manuelt. På denne måten kan langt flere tester utføres samtidig enn tidligere.

Effekten sporbar i ettertid

Etter ferdigstillelse av kvalitetssikringen ble hvert kundespesifikke produkt grundig testet. Og så er det ingenting som står i veien for levering.

– Fra vårt synspunkt var den integrerte dataflyten med digital tvilling i sentrumt bare mulig med SAP, sier Michael Karsch, application manager logistikk/IT-organisasjon hos Kaeser Kompressoren SE.

– Prosesser og masterdata er a og å, og en grunnleggende forutsetning for en fungerende digital tvilling, sier han.

Hver kompressor inspiseres grundig før levering. Siden produksjonsdata støtter mange parallelle inspeksjonsprosesser, holdes allikevel ledetidene. (Foto: Trebing & Himstedt Prozeßautomation GmbH & Co. KG)

Gjennom den sentrale koblingen av data kan tjenesten også få tilgang til en digital CV-fil for kompressorene etter levering. Dette gjør operasjoner og vedlikeholdsarbeid mye enklere for kunden. På denne måten spiller de digitaliserte prosessene i montering og kvalitetskontroll ut sine fordeler gjennom hele produktets livssyklus.

Hvor går veien videre?

Digitaliseringen av produksjonen fortsetter hos Kaeser Kompressoren. En del av visjonen er å gjøre produktenes digitale tvillinger tilgjengelige for kundene. Men først er visualiseringen av informasjonsforsyningen i anlegget på dagsordenen. I et ko-innovasjonsprosjekt med SAP gjøres det arbeid for å vise arbeidsinstruksjonene på monteringsstedet i 3D, skreddersydd til hver produktvariant. På denne måten opplever arbeiderne utover prosessdesignen hvordan arbeidet i en Industri 4.0 kan se ut.

Toppbilde: Smart produksjon i nye produksjonshaller hos Kaeser Kompressoren i Coburg. (Bild: Trebing & Himstedt Prozeßautomation GmbH & Co. KG)

Dette nettstedet bruker Akismet for å redusere spam. Lær om hvordan dine kommentar-data prosesseres.

Rull til toppen